Hoy día es más fácil imprimir de lo que era hace 30 ó 40 años; ¿más fácil? Sin duda, ¿más complejo? También. Y es que en la actualidad se tienen insumos de más calidad, prensas computarizadas que facilitan mucho la labor del operario, etc. sin embargo, hoy se deben mantener controlados factores que antaño, ni siquiera se sabía que existían.
Uno de ellos, por ejemplo, es el atrape entre los colores; antes, en prensas monocolores, cuando un prensista terminaba de imprimir un color, mientras lavaba la prensa, cambiaba tinta, plancha, hacía pila, entonaba y registraba, al imprimir el segundo color, el primero ya estaba seco y lo mismo ocurría al imprimir el tercero y cuatro colores, por lo tanto no había problemas de atrape. Si imprimía en prensa multicolores y el tono de algún color no igualaba la prueba de color, era necesario modificar la secuencia, cambiando a primera posición el color que no estuviera definiendo el tono en contra de otro color.
Hoy día las cosas han cambiado, ya que basta y sobra que se cuide el atrape entre los colores de la selección a fin de que los tonos de la impresión se parezcan a lo que se desea, por ello el atrape ocupa un lugar preponderante en el control de la impresión. Muestra la eficiencia del atrape de una tinta sobre otra recién impresa, lo que deriva en impresiones que no logran igualar el tono de las pruebas de color.
Cuando los valores de densidad están correctos pero no el tono del impreso, la solución no es incrementar la cantidad de tinta, sino verificar el atrape que está teniendo la tinta que cae en segunda posición. Si la densidad es baja, hay que incrementar la cantidad de tinta, lo que no tiene que ver con el atrape. A fin de hacer eficiente el atrape de las tintas debe ser descendente del primero al último color.
Fallas de tonalidad:
Hay ocasiones que al estar imprimiendo, los tonos de la hoja impresa no se parecen a los de la prueba de color, ya que alguno de los colores aparece bajo en tonalidad, por regla general, la reacción del operario como respuesta a este problema es incrementar la cantidad (densidad) del color que aparezca bajo; sin embargo, antes de mover nada se deben medir los valores de atrape en los parches rojo (magenta + amarillo), verde (cian +amarillo) y azul (magenta + cian), si los valores de atrape están bajos, se deben medir los de densidad de los colores involucrados, para determinar si se incrementa la densidad de alguna de las tintas o si se modifica el TACK (tiro) de la tinta que está cayendo en segunda posición y que es la que está dando problemas.
Densidad óptica o el grado relativo de absorción de luz u opacidad de un cuerpo está referida a lo siguiente: Cuanto más oscura sea una imagen, más luz absorberá y más alta será su densidad óptica; cuanto más clara sea la imagen, menos luz absorberá y más baja será la densidad óptica.
Dicho de otra manera, si se imprime mayor cantidad de tinta, absorberá más luz y más alta será la densidad óptica.
Si se imprime menos cantidad de tinta menos luz absorberá y más baja será la densidad óptica.
Ganancia de punto:
Es el hecho de que, con la presión que la máquina necesita para transferir la imagen, los puntos se ensanchen, elevando el tono de las imágenes.
Tomando en consideración que las imágenes que se imprimen son simple y llanamente una ilusión óptica producida por los puntos de medio tono combinados con lo blanco del papel, la ganancia de punto afecta también de forma directa las tonalidades del impreso, ya que, con mayor ganancia de punto, los tonos se verán más elevados.
¿Es la ganancia de punto un problema de impresión?
De hecho no es un problema, es parte integral del sistema de impresión, pues sin importar que la prensa sea computarizada, con pantalla táctil y de lo más moderno, la transferencia de imágenes entre los cilindros sigue siendo completamente mecánica, es decir, a base de presión. Por tal motivo, siempre existe la ganancia de punto, no se puede prescindir de ella, sin embargo, se puede convertir en un problema si resulta ser excesiva, por ello se debe mantener perfectamente bajo control a fin de no degenerar en problemas de impresión.
Y es justo aquí, con estos tres parámetros a controlar donde los equipos de medición adquieren una importancia soberana al convertirse en elementos auxiliares para ayudarle al operario a resolver problemas de impresión y mantener constante la calidad de los impresos. ¿Más fácil? Sí. ¿Más complejo? También.
Registro:
Hay en los impresos dos clases de registro: Registro de posición o postura y registro de imagen; el primero es el hecho de que las imágenes impresas queden estampadas en una misma posición en los ejes “X”- “Y” en todos los pliegos que se impriman, en tanto que el segundo es el hecho de que los colores casen perfectamente bien uno encima del otro.
Para esto resulta imprescindible que los operarios se auxilien con un buen cuentahílos (lupa), no de 5X no de plástico, sino de 10 ó 12X y de preferencia con luz, para poder verificar visualmente la postura y el case de sus imágenes y colores.
Así que quien piense que las mediciones y el control visual del registro es cosa del pasado, estará más que equivocado, en virtud de que el control colorimétrico y corrección visual el registro siguen y seguirán rigiendo la calidad o falta de ella de los productos gráficos que día a día se producen a nivel mundial.